Résoudre le problème du recyclage des matériaux composites

Qu'il s'agisse d'une pale d'éolienne de 100 mètres de long, du sac à dos d'école de vos enfants ou d'une vieille veste Gore-Tex, l'un des problèmes de tout ce qui est fabriqué à partir de matériaux composites est que la majeure partie finit dans une décharge.

Les matériaux composites sont par nature difficiles à recycler car ils sont fabriqués à partir de plusieurs matériaux et sont généralement collés ensemble ou contiennent d'autres matériaux, tels que des résines.

« Pour la plupart, il n'existe vraiment aucun tissu technique pouvant être recyclé », a déclaré Richard Myerscough, PDG d'ALULA Composites (TSX-V : AUUA), une entreprise de Victoria qui a développé un matériau résistant et léger pouvant être recyclé. .

« C'est le fait qu'il existe deux types différents de polymères qui ne vont pas ensemble. Il existe une technologie (de séparation), mais il est très, très difficile de séparer ces polymères, ils finissent donc dans les décharges.

Le matériau ALUULA est déjà utilisé par plusieurs grandes marques du sport, notamment Black Diamond, qui l'utilise pour l'un de ses casques d'alpinisme, et Core, qui fabrique des planches de kitesurf. Il est également utilisé pour diverses applications nautiques et aérospatiales, notamment les dirigeables à haute altitude.

« Nous sommes ce que j'appelle une marque d'ingrédients », a déclaré Myerscough. « Nous considérons notre modèle économique comme similaire à celui du Gore-Tex. Nous travaillons donc avec les meilleures marques mondiales dans chaque segment.

« À l'heure actuelle, le principal revenu provient du marché des sports éoliens, et il est utilisé dans les cerfs-volants et les ailes par environ 16 marques. Nous sommes en train de devenir un fournisseur incontournable de l'industrie des dirigeables, qui est vraiment émergente. Les dirigeables stratosphériques à haute altitude sont un domaine dans lequel nous travaillons beaucoup.

"En gros, tout ce qui vole, nous pouvons le rendre plus léger, plus solide et recyclable."

ALUULA est une entreprise relativement nouvelle. Elle a été constituée en 2019 et est devenue publique en avril via une société de capitalisation boursière.

Avant de fonder ALUULA, Myerscough possédait une société appelée Whites Manufacturing Ltd. qui fabriquait des combinaisons étanches pour la plongée sous-marine. La société a été rachetée par Aqua Lung America en 2010.

Le matériau utilisé par ALUULA est du polyéthylène à poids moléculaire ultra élevé (UHMWPE), qui est solide et léger. Le problème avec ce matériau, c’est que rien n’y adhère. Le polyester peut y être mélangé et la colle adhère au polyester, de sorte que la plupart des composites qui contiennent de l'UHMWPE incluent également des colles et d'autres matériaux, comme le polyester. Mais cela donne un matériau qui ne peut pas être recyclé ultérieurement.

L'innovation d'ALULA consistait à proposer un processus de fusion thermique qui peut être utilisé pour travailler le matériau en différentes « phases » et qui ne nécessite pas de colle ou d'autres matériaux.

"Ce que nous avons découvert est un processus qui permet d'activer certaines parties du polymère et de ne pas activer les parties importantes pour la résistance", a expliqué Myerscough. « Nous pouvons les lier par fusion sans colle et sans mélanger les polymères. Il s'avère que, comme nous n'avons pas besoin de colle ou d'autres techniques, nos matériaux composites sont un peu plus légers que tous les autres.

Ce matériau léger et résistant présente de nombreuses applications potentielles dans les équipements sportifs, l’aérospatiale et la navigation de plaisance. Utilisé dans un casque d'alpinisme, le matériau est plus léger et plus résistant que le Kevlar, par exemple, a déclaré Myerscough.

"Il y a actuellement une tendance à s'éloigner des coques traditionnelles en résine de fibre de verre dans les bateaux, nous savons donc que cela constituera un excellent matériau de coque pour un bateau", a déclaré Myerscough.

Le matériau ALUULA étant essentiellement un matériau unique, il devrait être plus facile à recycler. L'entreprise travaille actuellement avec le Composites Research Network de l'Université de Colombie-Britannique sur des applications potentielles de recyclage.

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